深视智能精密传感赋能锂电智造全流程丨23个核心工位检测案例解析
作为工业智能传感领域的技术先行者，深视智能长期深耕并自主研发工业精密传感矩阵产品——三维激光轮廓测量仪、激光位移传感器、光谱共焦位移传感器、对射型边缘测量传感器、颜色传感器等创新产品，构建了覆盖锂电池制造全流程（前段极片生产、中段电芯成型、后段模组与Pack集成）的智能化检测体系，以
锂电池性能的核心始于极片质量。深视智能针对涂布、辊压等关键工序，以非接触式传感技术实现厚度、余料等核心参数的精准管控：
使用深视智能三维激光轮廓测量仪，检测范围可达 288mm ，检测重复性精度可达 0.1mm ，采样频率高达 20kHz/s ，可满足 80m/min 的生产节拍，实时采集箔材厚度数据，精准计算余料残留长度，减少涂布余料放卷箔材换卷余料损耗，提升材料利用率。
深视智能光谱共焦位移传感器以 0.3μm 测厚重复性精度与 500mm/s 高速动态测量能力，通过上下对射式高精度测量方案，精准捕捉辊压过程中极片厚度波动，配合自动化控制系统动态调节辊压参数，助力实现极片厚度一致性的稳定控制。
深视智能三维激光轮廓测量仪以 0.3μm 测量重复性精度与高速扫描技术实时获取极片激光划线深度、宽度数据，实现在线抽检或全检，确保划线精准形成功能性结构，有效提升划线工艺一致性，降低因划线精度不足引发的电池安全隐患，为锂电池功能性结构加工提供高精度视觉检测工具。
深视智能激光位移传感器实时采集滚筒余料直径数据，精准计算剩余材料长度。激光位移传感器具备 200mm~600mm 检测距离与 0.2mm 重复性精度，实现 400mm 量程内的余料动态监测，可满足不同直径滚筒余量检测。
使用深视智能三维激光轮廓测量仪扫描极片表面凸点，以 0.1μm 测量重复性精度精准管控极片压花形貌，测量压花后极片表面凸起深度、宽度、是否符合设计要求，避免过深/过浅导致形貌差异，保证电池性能一致性。传感器运行速度达 800mm/s 满足高速卷绕压花检测效率。
深视智能对射型边缘测量传感器搭载EtherCAT 通讯，无需额外，通讯模块支持一拖四，抗干扰性强。传感器具备 24mm 宽量程检测范围与 0.1mm 高精度边缘定位能力，可实时获取传输过程中极片边缘位置并自动纠偏，确保边缘对齐度，避免极片错位。
针对胶带表面反光导致的检测难题，深视智能白色光点光电传感器采用抗高反光干扰设计与精准光强感应技术，稳定识别极片接驳胶带、尾部胶带及不良胶带，以 5kHz 高频采样与可靠阈值判定，辅助设备自动定位并切除胶带位置，有效降低因胶带漏检、误判引发的极片接驳异常风险，保障电芯生产连续性及良品率。
深视智能对射型边缘测量传感器以 4kHz 采样频率与 5μm 重复精度，实时捕捉极片边缘细微偏差，精准识别低至 1.5×1.5mm 破损缺陷，同步实现检测数据的实时输出与可视化监测，避免电芯极片边缘没有对齐或出现破损缺口而引起质量问题。
使用深视智能白色光点光电传感器依托高灵敏度颜色识别算法与抗环境光干扰设计，精准判别转接片与极耳的安装方向及匹配状态，辅助自动化设备完成错料剔除与预警，避免因转接片安装偏差导致的焊接失效、电路连接异常等风险，为电芯组装工序的可靠性与一致性提供稳定检测保障。
深视智能激光位移传感器以 ≤0.03mm 对焦误差检测能力，精准测量焊接表面高度偏差，实时计算并反馈离焦量，助力焊接设备动态调整焦距，有效降低因离焦量异常导致虚焊、焊穿等焊接缺陷风险，为转接片与极耳焊接提供亚毫米级精度检测，保障高质量焊接。
深视智能三维激光轮廓测量仪同时输出亮度图及高度图，精准测量焊印宽度、面积及外观形态，同步定位焊印轨迹并获取缺陷深度信息，实现焊接质量量化分析，高效识别爆点、虚焊、焊道偏移等缺陷，助力产线及时剔除不良品，降低电芯性能隐患与后道工序风险。
深视智能三维激光轮廓测量仪具备缝隙宽度≥0.05mm、台阶高度≥0.25mm 的检测能力，可精准测量电芯压装后的台阶高度差及间隙，通过边缘轮廓分析与三维建模分析，为顶盖焊接提供精准尺寸数据支持，避免因间隙或台阶超标引发的焊接不良、密封性失效等风险，为锂电池顶盖焊接质量管控构建高精度的预处理检测体系。
深视智能激光位移传感器具备 ≤0.03mm 对焦误差检测能力，可实时测量并反馈离焦量数据，助力焊接设备动态调整焦距，有效降低因离焦量异常导致的虚焊、焊穿等焊接缺陷风险，为顶盖与壳体的高质量焊接提供亚毫米级精度的距离检测保障，确保电芯封装工序的密封性与结构可靠性。
深视智能三维激光轮廓测量仪通过单相机正反扫描或双相机协同扫描锂电池顶盖长边、短边及 R 角焊道，同时输出3D点云和亮度图，可精准检测爆点、凹坑等焊接缺陷，避免电芯出现漏液等问题，满足高质量焊接缺陷检测要求。
深视智能三维激光轮廓测量仪通过单相机正反扫描或双相机协同扫描，以 X 轴 5μm 分辨率高精度采集焊道三维点云与灰度图像数据，实现复杂曲面焊接区域的全维度形貌分析，高效识别爆点、焊坑、、断焊缺陷，降低电解液泄露风险，满足密封钉焊接外观的高质量检测需求。
深视智能三维激光轮廓测量仪依托高精度点云数据采集与深度信息分析，精准识别蓝膜表面气泡、褶皱、划痕等缺陷（缺陷标准：高度/深度/宽度 ≥0.2mm，褶皱/划痕长度 ≥2mm 可检出），同步以 0.3mm 电芯尺寸公差检测能力对电芯长宽尺寸进行双相机对射测量，确保包膜后电芯五面（除顶盖面）的外观与尺寸符合工艺标准，进而保障电芯装配精度、安全性及整体性能。
面对电池系统集成的高标准要求，深视智能以多传感器协同方案，构建从微观到宏观的全方位质量屏障：
使用深视智能激光位移传感器以 0.05μm 重复精度与 88kHz 高速动态测量能力，精准识别极柱位置坐标及高度偏差，对焦误差控制在 ≤0.05mm 内，为自动化设备提供精确的极柱极性识别与部件对位引导，确保电芯与其他部件的连接精度和一致性。
使用深视智能三维激光轮廓测量仪扫描 Busbar 获取点云和灰度图，检测焊前巴片和极片间隙和焊后缺陷特性，精准识别焊缝轮廓，避免虚焊、漏焊造成安全隐患；缺陷标准：高度/深度/宽度 ≥0.2mm、直径 ≥0.5mm 可检出，确保其电气连接性能良好、机械强度达标，保障电路稳定运行。
采用深视智能三维激光轮廓测量仪全方位扫描模组侧缝，基于点云数据对比标准模型，精准识别焊缝缺陷，如气孔、裂纹、未焊透等，确保焊缝的完整性和质量，保证模组的结构强度和密封性。
深视智能三维激光轮廓测量仪运用多相机拼接对射扫描技术，精准识别模组大面和侧边，检测上盖及底面平整度、轮廓度异常等问题，尺寸公差 0.08mm~0.1mm 可检测，同步捕捉表面凹坑、凸起、划痕等外观瑕疵，确保外观与尺寸契合设计标准，保障模组装配顺畅及整体性能稳定，提升产品质量与可靠性。
使用深视智能激光位移传感器精准获取来料表面高度数据，引导误差 ≤0.03mm ，满足高质量点胶要求，为点胶工序提供稳定的高度引导支撑，避免因高度偏差导致胶量不均、漏胶等点胶缺陷，影响电池的粘接质量。
深视智能三维激光轮廓测量仪依托高精度点云分析与边缘识别算法，清晰捕捉胶路连续性与均匀性异常，精准识别溢胶、断胶、缺胶等缺陷，为涂胶工艺提供实时质量反馈，助力产线剔除涂胶不良品，避免电芯粘合不良造成安全隐患，保障 Pack 段密封性与防护性。
使用深视智能三维激光轮廓测量仪获取高精度点云与灰度图像数据，通过智能算法与标准模型比对精准识别 Pack 段外观缺陷，排查划痕、磕碰、变形等问题，同步测量挂耳、接插件的尺寸，确保产品符合质量标准。
深视智能在锂电池智能制造领域打造 23 个核心工位检测案例，通过三维激光轮廓测量仪、激光位移传感器等核心产品的深度应用，实现从极片制造、电芯成型到模组 Pack 集成的全流程精度管控，覆盖涂布辊压厚度测控、卷绕动作观测、Busbar 焊接检测等关键环节，以微米级检测精度与场景适配能力，助力企业提升良品率、优化工艺参数，为锂电池生产的稳定性与一致性提供可靠支撑。
作为国家专精特新 “小巨人” 企业，深视智能已为全球超 20000 家客户提供工业级精密测量硬件设备。在锂电池领域，公司依托全场景精密测量技术应用，有效提升检测精度与效率，通过技术创新助力行业向 “高精度制造” 升级。面向未来，深视智能将持续聚焦新能源领域的技术创新，依托自主研发的工业精密测量矩阵产品，为行业提供更智能、更精准的测量工具，携手合作伙伴构建绿色高效的锂电智造生态，共同推动新能源产业迈向高质量发展新征程真人娱乐。
选择深视智能，即是选择从 “制造” 到 “智造” 的核心驱动力 —— 让每一道工序都精准可控，让每一块电池都经得起安全与性能的双重考验。
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